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        焦爐脫硫、脫硝、余熱鍋爐一體化工程

        • 產品名稱:焦爐脫硫、脫硝、余熱鍋爐一體化工程
        • 產品分類:焦爐脫硫、脫硝、余熱鍋爐一體化工程
        • 公司名稱:成都智匯朗天環保工程有限公司
        • 聯系方式:188-1265-9055
        • 公司地址:成都市成華區
        • 添加時間: 21/03/05
        產品詳情
        詢盤

        產 品 說 明:焦爐煙氣脫硫、余熱利用一體化,目前在國內日漸趨于成熟。我公司推廣的技術主要為:SCR法脫硝+純干法或半干法脫硫+煙氣余熱利用

        主要工藝流程為:
        焦爐煙氣先進入煙氣脫硝系統,出來后的煙氣溫降15度左右進入脫硫系統脫硫處理,出來后的煙氣進入煙氣余熱利用裝置,換熱后的煙氣送回到地下煙道,經原煙囪排放。
        工程應用   該技術已成功運用于內蒙古美方煤焦化有限公司,該公司擁有四座焦爐,每座焦爐產能60萬噸/年,每兩座焦爐共用一座煙囪,每座煙囪煙氣排放量250000Nm3;/h,其 排放煙氣中含有的SO2含量為250mg/Nm?3;,NOx濃度為1000mg/Nm?3;。
        每座煙囪建設一套脫硫脫硝余熱回收一體化裝置,分別于2016年6月和8月建成并一次試車成功,目前已平穩運行半年多。處理后的煙氣中 SO2濃度小于30mg/Nm?3;,NOx濃度小于 150mg/Nm3;, 不但達到烏海地區環保要求,同時還達到了GB16171-2012《煉焦化學工業污染物排放標準》中表6特殊地區的指標要求,且每小時副產12t 0.6MPa低壓飽和蒸汽。
        技術特點
        1)先脫硫后脫硝,最后進行余熱回收,脫硫后的煙氣中SO2含量較低,有利于減少脫硝催化劑填裝量,延長催化劑壽命;脫硫產物屬于常規固體廢棄物,處理簡便,還可以實現資源化利用。
        2)首次在實際工程應用中采用干法脫硫,溫降很小,遠低于半干法脫硫和濕法脫硫,且整套裝置除散熱外無溫降,可保證脫硝時煙氣的溫度并且有利于最后的余熱回收;
        3)采用移動床脫硫工藝,且研制出專用脫硫劑,脫硫效率高、壓降低;
        4)采用低溫脫硝,選用進口的多孔高效低溫脫硝催化劑,相同填裝量的脫硝效率約為普通脫硝催化劑的2倍,脫硝催化劑填裝量少;使用壽命可達3-4年以上。采用CFD模擬對噴氨系統進行設計,很大限度地提高了催化劑效用,降低了氨逃逸;
        5)移動床干法脫硫具備高效除塵功能,可大幅度降低煙氣中灰塵含量,滿足國標的要求,不必另外設置除塵裝置;
        6)進入余熱鍋爐的煙氣已凈化,很大程度地減少了鍋爐的腐蝕,延長了鍋爐壽命;
        7)余熱回收后的排煙溫度高,煙氣處理后回原煙囪,使原煙囪始終處在熱備狀態,也避免大量白煙低空排放;
        8)設置了地下原煙道閘板門斷電自開啟系統,可保證特殊工況下焦爐的安全;

        9)整套裝置僅有脫硝反應器、脫硫塔、余熱鍋爐三臺主要設備,設備數量少,可靈活布置,很大程度地減少占地面積和投資成本,使得不管是新建一體化裝置還是在原有余熱回收的情況下擴建脫硫脫硝都變得可行。

          一體化解決技術
        針對客戶的要求和焦爐現有煤氣處理工序,中鋼熱能研究人員研究開發并且集成了焦爐煙道氣脫硫脫硝及余熱回收利用的一體化技術。
          1.方案描述
        焦爐煙氣處理流程(如圖1所示):焦爐→焦爐煙道氣→脫硝反應器→熱管式煙氣換熱器→增壓風機→脫硫塔→塔頂煙囪排放。

          首先將焦爐地下煙道氣在進入原有閘板閥前引出地面,管路上設電動調節閥,煙氣經管道引出后進入脫硝反應器。煙氣脫硝后進入煙氣余熱回收裝置,其主要功能是將煙道氣顯熱進行回收產生0暢6MPa飽和蒸汽。熱煙氣經余熱回收裝置降溫后經增壓風機增壓進入濕式脫硫塔單元。脫硫后煙氣經塔頂煙囪排放。脫硝裝置前設旁通管路,通過小的備用風機及柴油發電機將煙氣送入地下煙道,其作用是在脫硫、脫硝系統出現故障或停電時,短時緊急啟動將高溫煙氣送入地下煙道,提升煙道及煙囪溫度,待煙囪抽力足夠時關閉備用風機并打開地下煙道閘板。

          2.脫硝反應器
        目前常用的脫硝方法主要有選擇性非催化還原法(SNCR)、選擇性催化還原法(SCR)、氧化吸收法等。選擇性催化還原法(SCR)是目前尾氣脫硝較為成熟,且脫硝效率很高的一種方法。
        選擇性催化還原法(SCR)脫除NOx的原理為:在尾氣中加入一定量的氨氣,以氨為還原劑,在催化劑表面上將NOx還原為N2,其反應

        方程式:NOx+NH3+O2→N2+H2O。

        脫硝反應中氨源采用液氨或蒸氨工段產生濃度為20%的濃氨水,用管道引入至脫硝反應系統,經調節閥控制流量后進入混合器中與煙氣均勻混合。在脫硝反應器進、出口分別設置NOx傳感器用以實時在線監測進出口的NOx濃度,并根據反饋信號控制氨的加入量
        在脫硝工藝中關鍵的是脫硝催化劑,催化劑選用以陶瓷蜂窩為基體的整體涂層式結構,由金屬氧化物涂層、陶瓷蜂窩、活性組分組成。該催化劑具有脫硝率高,可高空速操作、溫度范圍廣、選擇性好、阻力低、氨逃逸率低、熱膨脹系數小等諸多優點,是一種非常適合煙氣NOx治理的整體催化劑。氧化物涂層均勻牢固地附著于蜂窩陶瓷外表面,活性組分分散在氧化物涂層上。
          使用該類型催化劑即使在入口NOx濃度很高時(2000~3000mg/m3),也可達到很高的NOx脫除精度,反應后尾氣中氮氧化物濃度可低于150mg/m3。如排放標準進一步升級,不需對催化劑和反應裝置做任何改動,只需稍微增加氨投入量,提供反應所需的氨量,即可使尾氣中NOx濃度小于所規定的排放限值
        連續監測蝶閥出口處煙氣中各物質濃度,其中NOx、NO、SO2、O2和NO2分別為1100、720、450、190和10mg/m3左右。每隔15min焦爐煙氣組成發生周期性波動,該周期性波動是由焦爐操作制度產生的。
         
        圖2是脫硝實驗運行期間反應器出入口氮氧化物濃度及脫硝效率,可以看出,在實驗運行期間,煙氣中氮氧化物濃度在800~1200mg/m3之間波動,經脫硝處理后,氮氧化物濃度可降低至20mg/m3以下,脫硝效率高達98%以上。
         
        結論
        (1)脫硝效率始終穩定在98%以上(能測到的NO含量在幾個10-6,可以理解為系統誤差),接近100%,體現了催化劑超高的脫硝效率;
        (2)催化劑采用模塊化設計,很大限度地規避了未來工程化放大問題,利于實現工程放大。
        (3)實驗的操作空速最高為16000h-1左右,為傳統脫硝催化劑的4倍左右;
        (4)催化劑床層阻力降在300Pa左右,極低,能夠顯著降低風機能耗;
        典 型 業 績:
        山西晉玉煤焦化工有限公司
        臨城縣三陽焦化有限公司    
        唐山建龍簡舟焦耐有限公司



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